2 단계 혼합 방법에 대한 분산 반죽의 고무 혼합 기술 (2)

2 단계 혼합 방법

2 단계 혼합 방법은 기본적으로 가황 제 및 활성 활성 가속기를 포함하지 않는다는 점을 제외하고는 1 단계 혼합 방법과 동일합니다. 먼저 고무 조각 (보통 마스터 배치라고 함)을 만든 다음 한동안 플레이트를 식히십시오 (보통 16 시간 이상). 카본 블랙을 더 잘 분산시키고 생산 효율을 향상시키기 위해, 빠른 (40R/분 이상) 내부 믹서는 일반적으로 마스터 배치를 만드는 데 사용되며 때로는 마스터 배치의 준비 과정이 저작 과정과 결합됩니다. 후속 2 단계 혼합은 혼합의 배치에 기초한 다음, 이어서는 보충 혼합을 위해 가황 제 또는 프로모터와 같은 잔류 합성제를 첨가한다. 2 단계 혼합은 내부 믹서 또는 2 개의 롤 밀에서 수행 될 수 있으며, 약 2-4 분 동안 높은 생산 효율을 갖는 더 낮은 온도에서 가황 제 및 프로모터를 첨가 할 수있다.

2 단계 혼합은 항상 탄소 검은 색을 더 분산시킬 수있게 만듭니다. 많은 양의 탄소 검은 색을 함유하는 일부 고무의 경우, 두 번 이상 분산 반 결합제로 나눌 수 있습니다.
2 단계 혼합의 장점 : 압출 된 밀봉 스트립 화합물 및 신속한 가황 제 또는 블로우 싱제를 함유하는 화합물과 같은 화합물은 더 나은 습윤성과 분산 성이 될 것입니다. 분산 반죽의 온도가 매우 높으면 2 단계 혼합 방법을 사용할 수 있습니다. 가황 에이전트. 약간의 저조도 소프트 고무의 경우, 혼합의 후기 단계에서 온도의 증가로 인해 고무 화합물의 점도가 낮아지고, 혼합 동안 생성 된 전단력은 너무 작아서 탄소 검은 골재 또는 일부 응집체를 엽니 다. 복합제, 그러나 2 단계 혼합 방법이 채택되어 이들 저급성 소프트 화합물의 분산을 향상시킬 수있다.
2 단계 혼합 방법은 고무 화합물의 품질 및 고무 화합물의 공정 성능을 향상시키는 데 좋은 영향을 미칩니다. 고무 화합물의 분산 균일 성 및 가황 고무의 물리적 특성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 지속적인 고온으로 인한 Scorch의 경향을 줄일 수 있습니다.

에틸렌 프로필렌 고무의 주요 장점 중 하나는 대부분의 화합물이 1 단계 혼합 공정에 의해 제조 될 수 있다는 것입니다!