고무 2 롤 믹서는 고무 가공 공정에서 필수 기계식 장비입니다. 두 개의 회전 롤러를 사용하여 고무를 전단, 문지르고 짜내고 섞어 가소성, 변형, 강화 및 기타 가공 효과를 달성합니다. 우리는 대량 생산 2 롤 밀을 지원합니다 . 고무 2 롤 믹서에 대한 몇 가지 기본 지식을 소개 해 봅시다. 우선, 고무 2 롤 믹서의 구성에는 주로 프레임, 롤러, 구동 장치, 미세 조정 장치, 윤활 장치, 전기 제어 시스템 등이 포함됩니다. 롤러는 믹서의 핵심 구성 요소입니다. 그리고 일반적으로 기어 감소 장치 또는 모터에 연결된 주파수 변환기로 구동되는 강철로 만들어집니다. 구동 장치는 롤러 회전을 담당하며 미세 조정 장치는 롤러 간의 간격을 조정하여 다양한 혼합 공정의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 둘째, 고무 2 롤 반죽 기계의 작동 원리는 매우 간단합니다. 이는 롤러 사이의 압출, 전단 및 마찰을 사용하여 고무를 반죽하는 것입니다. 혼합 과정은 핫 믹싱과 냉간 혼합의 두 단계로 나뉩니다. 뜨거운 혼합 단계에서 고무가 특정 온도로 가열 된 후, 고무 분자 사슬은 믹서의 롤러의 연속 전단, 압출 및 마찰을 통해 변형, 굽힘 및 골절과 같은 물리적 및 화학적 반응을 겪고, 따라서 실현합니다. 플라스틱 변형 및 가공. 효과. 차가운 혼합 단계에서 고무가 냉각되고 믹서의 작업이 점차

고무 내부 믹서는 고무 산업 생산에서 고무를 혼합하는 데 중요한 장비 중 하나입니다. 내부 믹서의 물 누출은 내부 믹서의 일반적인 결함 중 하나입니다. 물 누출이 발생하면 생산 효율에 영향을 미치고 장비 손상을 유발합니다. 다음은 내부 믹서의 물 누설을 처리하는 특정 단계입니다. 첫 번째 단계는 누출의 위치를 ​​결정하는 것입니다. 내부 믹서의 대부분의 물 누설 지점은 슬라이딩 씰, 상감 씰 등으로 조심스럽게 점검해야합니다. 두 번째 단계는 누출 장소를 분리하고 수리하는 것입니다. 결함이 있더라도 누출 현상의 추가 확장을 방지해야합니다. 내부 믹서의 작동 중지, 내부 믹서와 급수 파이프 라인 간의 연결 절단 등이 포함됩니다. 세 번째 단계는 누출 부품을 고정하고 밀봉 링, 볼트 및 기타 손상된 부품을 교체하는 것입니다. 구체적으로, 적절한 유지 보수 방법은 누출의 다른 부분에 따라 선택 될 수 있습니다. 네 번째 단계는 수리 된 내부 믹서에 물 누설이 있는지 확인하는 것입니다. 물 누출이 여전히 존재하는 경우 추가 수리가 필요합니다. 물 누설이 없으면 시험 생산을 위해 내부 믹서를 다시 시작할 수 있습니다. 다섯 번째 단계는 유지 보수 후 내부 믹서의 성능을 확인하는

Rubber Open Mill은 고무 제품 공장에 없어서는 않는 장비입니다. 오픈 밀을 사용하는 동안 일부 결함은 오해로 인해 발생할 수 있습니다. 상대적으로 큰 문제가있는 경우 제조업체에 직접 문의하여 수리를 할 수 있습니다. 우리는 스스로 사소한 결함을 수리 할 수 ​​있습니다. 여기에서 광동 레나 왕전은 밀을 수리 할 때 다음 세 가지 측면에주의를 기울 이도록 모든 사람들에게 상기시키고 싶습니다. 공장 수리, 분해 및 운영 할 때 다음 세 가지 점에주의를 기울여야합니다. 안전 먼저 : 모든 작업을 진행하기 전에 모든 안전 조치를 취하고 시행해야합니다. 여기에는 기계 작동 지침에 따라 적절한 개인 보호 장비 (예 : 안전 안경, 장갑 및 귀마개)를 착용하고 관련 안전 규정 및 절차를 알고 및 따르는 것이 포함됩니다. 잘 관리 된 청소 : 오픈 밀은 매우 섬세한 기계로, 제대로 작동하기 위해 청소 및 유지 보수가 자주 발생해야합니다. 분해 또는 수리 작업 전에 기계를 철저히 정리하고 유지 보수 기록을 정확하게 기록하는 것이 중요합니다. 이를 통해 제 시간에 문제를 찾아서 기계의 안정적인 작동을 오랫동안 보장 할 수 있습니다. 기술 수준 유지 : 귀하와 승무원이 공장의 작동 방식, 일반적인 문제 및 솔루션 및 적절한 수리 및 운영을 �

내부 믹서의 온도 정확도는 성분 연구 및 개발 결과와 직접 관련이 있습니다. 일반적으로 사용 된 가열 방법은 전기 금형 가열 및 오일 가열입니다. 내부 믹서의 전기 가열 및 금형의 가공 방법에 사용되는 전력은 다르며 결과는 다릅니다. 특정 솔루션은 다음과 같습니다. 내부 믹서 서라운드 유형 전기 난방 분산 반죽과 달리 내부 믹서의 단일 가열 와이어의 전력은 2.1kW에 도달 할 수 있습니다. 효과의 두 끝 사이의 온도 차이는 10도 이상이며 수십도 이상입니다. 주된 이유는 가열 와이어를 단단히 장착 할 수 없거나 내벽과 전혀 접촉하지 않아 중공 건조 제련을 형성하기 때문입니다. 이 방법을 사용하면 주된 성능은 일정 기간 동안 건조 연소 후 가열 와이어가 변형되어 교체하기가 어렵고 온도가 고르지 않다는 것입니다. 그러나 가열 와이어의 전력은 비교적 크고 구조가 비교적 강하기 때문에 타 버릴 수 없습니다. 내부 믹서 단일 헤드로드 전기 가열 튜브 단일 가열 와이어 단일 끝 막대의 최대 직경은 19.8이고 정상 전력은 1.7kW입니다. 이 방법은 비교적 균일 한 온도와 정확도가 ± 2 ° C입니다. 단점은 가열 속도가 느리고 전력이 낮다는 것입니다. 전력이 증가하면 가열 튜브가 쉽게 연소되고 교체 시간과 주파수가 증가합니다. 내부 믹서�

자동 압출 구조기는 고효율, 지능 및 에너지 절약의 특성을 가진 고급 과립 화 장비입니다. 가열 조건 하에서 가루 또는 과립 된 원료를 긴 스트립으로 압출 한 다음 펠릿으로 자르기 위해 과립 화 과정을 실현할 수있는 고급 압출 기술을 채택합니다. 아래는 자동 압출 과립 레이터에 대한 자세한 내용입니다. 우선, 자동 압출 과립 레이터의 고효율 특징은 압출 효율에 반영됩니다. 원자재를 긴 스트립으로 압출 한 다음 과립으로자를 수있어 과립 효율이 크게 향상됩니다. 동시에, 자동 압출 입자기는 또한 높은 정밀 및 균일 입자의 특성을 가지며, 이는 제품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 둘째, 자동 압출 과립 레이터는 지능의 특성을 갖는다. 압출 온도, 압력 및 속도와 같은 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 조정하여 정확한 제어를 달성 할 수있는 자동 제어 시스템을 채택합니다. 또한 자동 압출 구조기에는 자동 청소 및 유지 보수와 같은 기능이있어 작업을보다 편리하고 빠르게 만듭니다. 마지막으로, 자동 압출 입자기에는 에너지 절약 기능이 있습니다. 고효율 및 에너지 절약 난방 시스템을 채택하여 압출 효율을 보장하면서 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 또한, 자동 압출 세금류는 또한 압출 폐기물을 재활용하여 생산 비용과 환경 오염을 크게

고무 내부 믹서는 고무 가공을위한 일종의 장비로, 주로 고무 및 기타 정제 재료를 다양한 고무 제품에 믹싱, 유성 및 가공에 사용하는 데 사용됩니다. 고무 내부 믹서는 프레임, 기계 헤드, 드럼, 변속기 시스템, 전기 제어 시스템 등으로 구성되며 드럼은 고무 내부 믹서의 핵심 구성 요소입니다. 고무 내부 믹서의 작동 원리는 고무 및 기타 혼합 재료를 내부 믹서의 드럼에 넣는 것입니다. 드럼의 회전 및 마찰을 통해 고무 및 기타 혼합 재료는 혼합되고 유기됩니다. 가소 화 과정에서, 온도, 고무 혼합 시간, 고무 혼합 기계의 속도 및 기타 파라미터를 제어하여 얻은 고무의 품질이 요구 사항을 충족하도록해야합니다. 고무 내부 믹서의 플라스틱 화 방법은 일반적으로 다음과 같은 유형을 가지고 있습니다. 뜨거운 몸을 담그는 방법 : 고무 슬라이스를 뜨거운 물에 담그고 부드럽게하고 저장을 위해 내부 믹서에 추가하십시오. 건조 방법 : 고무 슬라이스를 저온에서 건조시킨 후에는 저작을 위해 내부 믹서에 첨가됩니다. 습식 건조 방법 : 고무 슬라이스를 물에 담그고 과도한 물을 짜낸 다음 내부 믹서에 첨가하여 저작물을 첨가하십시오. 동결 방법 : 고무 슬라이스

분산 나이프는 중합체 재료를 가공하기위한 기계 장치입니다. 주로 고무, 플라스틱, 화학 섬유 및 기타 중합체 물질의 혼합, 가소 화 및 압출 공정에 사용됩니다. 분산형 반죽은 신체, 기계 덮개, 공급 도어, 공급 포트, 기어, 모터, 난방 시스템, 냉각 시스템 및 기타 부품으로 구성됩니다. 분산 결합제에 의해 채택 된 혼합 방법은 기계적 혼합이다. 기계식 기어의 회전을 통해 기어 내부의 양방향 헬리컬 믹스 날개는 재료를 지속적으로 위로 굴려 재료를 골고루 혼합합니다. 이 과정에서, 분산형 반죽은 또한 재료를 가열하거나 냉각시켜 다른 재료의 혼합 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 또한, 분산형 반죽에는 자동 제어 및 계량과 같은 기능이있어 생산 효율과 품질을 향상시킬 수 있습니다. 전통적인 혼합 방법과 비교하여 분산형 반죽은 우수한 혼합 효과, 쉬운 작동, 높은 자동화 및 높은 생산 효율의 장점을 갖습니다. 따라서, 분산형 반죽은 중합체 재료 처리 산업에서 널리 사용되어왔다. 다음은 디스 퍼저 반죽 작동 지침의 예입니다. 안전한 운영 1.1 작동하기 전에이 운영 절차를주의 깊게 읽고 이해하십시오. 1.2 작동하기 전에 분산형 크나드러가 정상 상태인지 확인

개방형 믹서 믹싱과 비교하여 내부 믹서 믹싱은 짧은 믹싱 시간, 고효율, 높은 수준의 기계화 및 자동화, 우수한 고무 품질, 낮은 노동 강도, 안전한 운영, 작은 먼지 손실 및 우수한 환경 위생 조건 등의 장점이 있습니다. 장점, 그러나 내부 믹서의 혼합 챔버의 열 소산은 어렵고 혼합 온도가 높고 제어하기가 어렵 기 때문에 온도에 민감한 고무가 제한되어 있으며 밝은 색 고무의 혼합에 적합하지 않습니다. 그리고 자주 변화하는 종류의 고무. 또한 내부 믹서에는 해당 하위 조각 설치가 장착되어 있어야합니다. 1. 접착 수량 합리적인 양의 접착제는 고무가 혼합 챔버에서 최대 마찰과 전단을 받도록하여 복합 제제가 골고루 분산되도록 할 수 있어야합니다. 로드 된 접착제의 양은 장비의 특성과 접착제의 특성에 따라 다릅니다. 일반적으로, 혼합 챔버의 총 부피 및 충전 계수에 따라 계산되며 충전 계수는 0.55 ~ 0.75입니다. 믹싱 룸의 마모로 인해 장비가 오랫동안 사용 된 경우 충전 계수를 큰 값으로 취하고 접착제의 양을 증가시킬 수 있습니다. 상단 볼트의 압력이 상대적으로 높거나 고무 재료의 가소성이 비교적 큰 경우, 설치된 접착제의 양도 그에 따라 증가 할 수 있습니다. 2. 상단 볼트 압력 상단 잭킹 볼트의 압력을 높이면 고무 로딩 용량이 증가 할뿐만 아니라 고무 재�

고무 내부 믹서는 다양한 고무 및 플라스틱 원료의 혼합 및 분산에 적합합니다. 20L 내부 믹서, 35L 내부 믹서, 55L 내부 믹서, 75L 내부 믹서, 110L 내부 믹서, 150L 내부 믹서 및 기타 모델 옵션, 대만의 최신 기술, 전문 방지 분말, Lina 고무 내부 믹서의 우수한 분산 및 품질이 있습니다. 한 번 고객과 친구들로부터 만장일치 칭찬을 받았습니다. 고무 내부 믹서의 작동 원리 : 내부 믹서는 특정 모양과 상대 회전의 로터 한 쌍이있는 일종의 기계이며, 이는 간헐적으로 온도와 압력을 조절할 수있는 폐쇄 상태에서 고무를 간헐적으로 부동산하고 반죽합니다. 내부 믹서는 주로 믹싱 챔버, 로터, 로터 밀봉 장치, 공급 및 프레스 장치, 방전 장치, 변속기 장치 및 기계 기지로 구성됩니다. 고무 내부 믹서 기능 및 산업 장점 : 1. 화학 원료 고무 및 기타 첨가제는 밀폐 상태에서 혼합되거나 자극적입니다. 생산 효율이 높고, 재료가 고르게 분산되고, 품질이 좋고, 환경이 오염되지 않으며, 재료가 바뀌고, 색상이 바뀌고, 청소가 편리합니다. . 2. 혼합 챔버, 로터, 중량 및 기타 성분은 모두 재킷 구조를 채택하며, 이는 재킷 구조를 채택하며, 이는 다양한 고무 (플라스틱) 정제 공정 �

3 롤 캘린더는 일반적으로 사용되는 금속 가공 장비로, 주로 금속 시트, 파이프 및 기타 재료의 캘린더링 가공에 사용됩니다. 3 개의 롤러, 즉 상단 롤러, 하부 롤러 및 측면 롤러로 구성됩니다. 회전 및 상호 움직임을 통해 금속 재료는 다양한 모양과 크기의 제품으로 캘린더로 달성 될 수 있습니다. 3 롤 캘린더 의 구조와 작업 원리를 자세히 살펴 보겠습니다. 1. 구조 3 롤 캘린더는 주로 동체, 변속기 시스템 및 롤러로 구성됩니다. 동체는 전체 장비의 주요 부분이며 변속기 시스템에는 모터, 리더스, 변속기 샤프트 등이 포함되어 있으며 롤러가 서로 회전하고 이동하는 데 사용됩니다. 롤러는 상단 롤러, 하단 롤러 및 측면 롤러로 나뉘며,이 모든 것은 고강도, 높은 하드 니스 합금 강철로 만들어지며 표면은 열처리되고 정밀한 매치되어있어 롤러. 2. 작업 원칙 3 롤 캘린더의 작동 원리는 롤러 사이의 상호 움직임을 사용하여 금속 재료를 원하는 모양과 크기로 캘인더하는 것입니다. 특정 단계는 다음과 같습니다. (1) 롤러 위치를 조정하십시오. 원하는 캘린더 모양과 크기에 따르면, �

분산형 레너는 고무 및 기타 중합체 재료를 첨가제와 혼합하고 함께 분산시키기위한 전문 고무 가공 장비입니다. 그것은 두 개의 로터리 믹서로 구성되며 그 중 하나는 고정되어 있고 다른 하나는 이동입니다. 재료는 믹서의 중간에 넣은 다음 회전 믹서의 블레이드가 재료를 스트레칭, 압축 및 접어서 완전히 혼합하고 분산시킵니다. 고무 산업을 위해 원래 개발되었으며 현재 플라스틱, 화학 및 식품 산업에서도 널리 사용됩니다. 높은 생산 효율, 짧은 혼합 시간, 양호한 혼합 효과, 간단한 작동 등을 포함하여 많은 장점이 있습니다. 사용하면 시간과 노동을 절약하고 생산 품질을 향상시킬 수 있습니다. 디자인은 기계 및 전자 원리를 기반으로합니다. 고무 오픈 밀과 달리 믹서의 회전 블레이드는 전기 모터, 일반적으로 5 ~ 400 마력 범위의 3 상 AC 모터로 구동됩니다. 블레이드 속도는 일반적으로 20 rpm ~ 60 rpm이지만 특정 재료 및 혼합 요구에 맞게 조정할 수 있습니다. 우리는 다양한 생산 요구에 맞는 다양한 모델과 사양을 가지고 있습니다. 일부는 자동 공급 및 배출 시스템이 장착되어있어 생산 공정을보다 자동화 할 수 있도록합니다. 또한 믹서가 과부하, 고온, 회로 고장 및 기타 상황을 방지하는 안전 보호 장치가 있습니다. 전반적으로, �

방향 증거 반죽은 화학 물질, 식품 재료, 제약 재료 및 기타 과립 물질을 혼합, 반죽, 절단 및 가공하기위한 기계식 장비입니다. 주요 기능은 다른 재료를 함께 혼합하여 특정 산업 또는 제조 요구를 충족시키기 위해 특정 물리적 및 화학적 특성을 형성하는 것입니다. 폐쇄 구조 설계는 먼지의 누출을 방지하고 연산자와 환경에 대한 피해를 피할 수 있습니다. 동시에, 혼합 효율이 높고 혼합 균일 성을 가지므로 생산 효율과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 주로 혼합 시스템, 전송 시스템, 전기 시스템, 유압 시스템 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 그중에서도 혼합 시스템은 기계의 핵심 구성 요소이며, 구조와 형태는 다른 혼합 요구 사항 및 재료 특성에 따라 다릅니다. 혼합 시스템은 일반적으로 배럴 바디, 혼합 블레이드, 베어링, 밀봉 장치 및 기타 부품으로 구성되며, 이는 다른 과립 재료를 효율적으로 혼합 할 수 있습니다. 의학, 식품, 화학 산업, 건축 자재 및 기타 필드 (제약 원자재, 식품 첨가제, 실리콘 고무, 폴리 우레탄, 안료 등과 같은 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 특정 치료 요구를 충족시키기위한 새로운 공식을 형성하기 위해 다양한 약물 원료가 함께 함께 제공됩니다. 식품 분야에서, 먼지 방지 장전기는 다양한 음식 첨가제를 함께 혼합하여 음식의 맛�

중국의 산업화 기술이 개선되고 산업 기술의 개선으로 전통적인 내부 믹서는 시장 수요를 충족시키는 것과는 거리가 멀고 더 많은 고무 개방 공장이 시장에서 나오고 있습니다. 내부 믹서의 상한 온도 한계의 도전은 시급합니다. 우리 산업이 고온 저항성 내부 믹서의 작업을 연구하기 시작한 지 거의 2 년이 지났습니다. 지속적인 실험 테스트 후, 오늘날 고온 내부 믹서 테스트의 첫 번째 단계가 테스트 표준을 통과했습니다. 고온 저항성 내부 믹서 테스트의 첫 번째 단계의 지수는 온도가 약 400 도의 고온을 달성 할 수 있으며 3 시간의 가열 및 일정한 온도 작동 중에도 계속 순환 할 수 있으며, 지시 된 온도 차이는 ±입니다. 3c ° 및 평면 점 간 온도 차이는 ± 2c °입니다. 꾸준히 일하십시오. 초 고온 내부 믹서 테스트의 두 번째 단계에서 약 600 도의 고온을 달성 할 수 있습니다. 우리는 가까운 시일 내에 800도 이상의 고객의 초온 요구 사항을 충족시킬 것이라고 믿습니다. 다양한 요구와 다양한 작품으로, 우리는 또한 Sale에 압력을 가해졌습니다. 고온 또는 초 고온 내부 믹서는 온도 제어에서 매우 엄격하며 내부 믹서 가열 매체의 말초 액세서리의 고온 저항에 대한 요구 사항이 높습니다. PPS, PA, PAF 고온 복합 재료의 높은 분산 혼합은 중요한 역할을했습니다. 그것은 또한 우리에게 도전이며, 그것은 기술의 일종의 혁신입니다! 우리가 생산하는 내부 믹서의 기능은 많으며, 더 많은 실험실 테스트 2 개의 롤 밀이 있습니다. 특히, 고온 저항, 부식성 및 내마모성과 같은

고무 오픈 밀의 안전 실패는 항상 사람들에게 어려움을 겪고있는 주요 문제였습니다. 많은 공장 제조업체들도 이것에 대해 많은 조정을했지만 시장은 종종 특정 회사의 공장의 마스터가 문을 열었다 고 듣고 있습니다. 공장의 롤이 굴러 갔고, 회사 공장의 마스터는 공장 운영에 실수로 인해 사망했습니다 ... 등은 공장의 안전이 제재소의 가장 큰 숨겨진 위험이라는 것을 알 수 있습니다. 아무도 없습니다. 압출 펠렛 라이저와 달리 작동하기 쉽습니다. Open 믹서는 Open Rubber Mixer라고도합니다. 고무는 열린 방식으로 혼합되고 고무를 수동으로 뒤집어야하기 때문에 열린 믹서의 조작자는 많은 에너지를 소비합니다. 따라서 시장에서 Open Mixer의 운영자를 모집하는 것은 매우 어렵습니다. 이유. Lina Industry는 밀을 안전하게 만드는 방법에 대한 다음 정책을 세웠습니다. 당신은 그것을 참조 할 수 있습니다 : 1. 공장을 운영하기 전에 먼저 공장이 안정되어 있는지 확인한 다음 밀에 다른 문제가 없는지 확인한 후 밀을 시작하십시오. 2. 공장을 운영하는 마스터는 이상한 옷을 입는 것이 금지되어 있습니다. 공장을 운영 할 때 소매가 밀수대가 밀에 관여하는 것을 방지하여 사람들이 공장에 참여하게하는 것을 방지해야합니다. 3. 작동 시간이 10 시간을 초과해서는 안됩니다. 오픈 밀을 운영하는 데 필요한 체력은 매우 크기 때문에 작동 시간을 적절하게 줄여야합니다. 4. 공장을 운영하는 마스터는 술을 마시

내부 믹서는 주로 고무를 믹싱하는 데 사용됩니다. 내부 믹서는 특정 형상 및 상대 회전의 한 쌍의 로터가 장착 된 기계이며, 이는 조절 가능한 온도 및 압력을 갖는 폐쇄 상태에서 간헐적으로 자극 및 반죽 할 수 있습니다. 플라스틱 입금기에 관심이 있으시면 저희에게 연락 할 수도 있습니다. 고무 오픈 밀과 같이 부적절하게 사용하면 모든 기계가 나쁜 결과를 초래할 수 있습니다. 또한 내부 믹서를 사용하는 과정에서 부적절한 작동 또는 과도한 사용으로 인해 믹서가 때때로 실패합니다. 내부 믹서의 일반적인 결함과 솔루션을 살펴 보겠습니다. 1. 고정 링과 내부 믹서의 움직이는 고리 사이의 접촉 표면은 고르지 않으며 밀봉 오일 필름을 형성 할 수 없습니다. 솔루션 : 내부 믹서를 분해하고 고정 링을 점검하십시오. 접촉 표면이 손상되지 않았지만 접촉 속도가 낮 으면 실행해야합니다. 실행 시간은 4-8 시간 이상이며 접촉 표면은 런인 프로세스 중에 오일을 파괴 할 수 없습니다. 2. 이동 링과 내부 믹서의 고정 링 사이에는 단단한 입자가있어 접촉 표면을 손상시켜 접촉 표면이 밀봉 오일 필름을 형성 할 수 없습니다. 솔루션 : 이동 코일이 긴장된 경우 오일 스톤으로 연삭하여 수리해야하며 연삭하려면 특수 장치가 필요합니다. 고정 링은 2 분의 2의 구조로 분쇄를 위해 분해 될 수 있습니다. 움직이는 코일의 평면과 고정 코일이 접지 된 후 고정 코일을 조립하고 연삭 공정 동안 느�

내부 믹서를 더 고르게 분산시키는 방법은 무엇입니까? 고무 내부 믹서와 마찬가지로 고무 제품의 성능을 향상시키고 고무 기술의 성능을 향상시키고 비용을 절감하기 위해 다양한 합성제를 원료 고무에 추가해야합니다. 혼합은 기계적 작용을 통해 원시 고무 및 다양한 합성제를 균일하게 혼합하는 과정이다. 정제가 좋지 않으면 고무 재료에 복합 제가 고무 재료, 성가신, 개화 및 기타 현상의 가소성이 너무 낮거나 너무 높아서 다음을 수행하기가 어렵습니다. UP 프로세스는 정상적으로 프로세스하고 완제품의 성능이 감소합니다. 원시 고무의 높은 점도로 인해, 다양한 합성제를 균일하게 혼합하고 분산시키기 위해, 고무 믹서의 강력한 기계적 작용의 도움과 혼합되어야한다. 표면 특성이 다르기 때문에 다양한 복합 제는 고무에 대한 반응성이 다릅니다. 일관성 없는. 일반적인 것 외에도 플라스틱 구조기도 있습니다. 표면 특성에 따르면, 복합 제는 일반적으로 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 탄산염, 점토, 산화 아연, 리쇼 폰 등과 같은 친수성입니다. 다른 하나는 다양한 탄소 검은 색과 같은 소수성입니다. 전자의 표면 특성은 생 고무와 다르기 때문에 고무로 젖는 것은 쉽지 않습니다. 후자의 표면 특성은 생 고무와 유사하며 고무로 젖을 수 있습니다. 우수한 혼합 효과를 얻기 위해, 친수성 화합물의 표면은 고무로 활성을 향상시키기 위해 화학적으로 변형되어야하며, 계면 활성제의 사용 이이 역할을 할 수있다. 계면 활성제는 대부분 비대칭 분자 구조를 갖는 유기 화합물이다. 그것은 종종 -oh, -nh2, -cooh, -no2, -no 또는 -sh와 같

고무 내부 믹서가 무엇을하는지 모르는 많은 친구들에게 오늘 나는 당신을 위해 당신을 위해 내부 믹서의 사용에 대해 설명 할 것입니다. 분산형 반죽 (폐쇄 믹서라고도 함)은 주로 고무, 플라스틱 원료 및 엔지니어링 수정 재료, 금속 분말, 세라믹 분말 및 기타 원료에서 반죽, 분산, 혼합, 가소 화 등에 주로 사용됩니다. EVA, PVC, TPR, PE, PP, PC, 금속 파우더, 세라믹 파우더, 기능적 마스터 배치, 고무 첨가제, 신발 재료, 고무 타이어, 밀봉 된 기타 부품, 전자 제품, 와이어 및 케이블, 자동차 제품 및 기타에서 널리 사용됩니다. 완제품 및 플라스틱 제품 용 고무 원료. 내부 믹서의 구조 및 작동 원리 내부 믹서는 특정 형상 및 상대 회전을 갖는 한 쌍의 로터가있는 일종의 기계로, 이는 온도 및 압력 조절이있는 폐쇄 상태에서 간헐적으로 소성 및 반죽을 반죽합니다. 주로 믹싱 챔버, 로터, 로터 밀봉 장치, 공급 및 프레스 장치, 언로드 장치, 변속기 장치 및 기계 기지 및 기타 부품으로 구성됩니다. 내부 믹서의 작업 과정에서 두 개의 물 밤나무 로터는 서로에 대해 회전하는 데 사용됩니다. 다른 속도와 속도 비율은 재료에 전단 압력을 유발하고, 분자 사슬을 파괴하며, 혼합 공정 동안 복합제를 첨가합니다. 혼합의 목적은 산업이 요구하는 재료를 달성하기 위해 재료를 완전히 혼합하는 것입니다. 가압 된 Kneader에 대해 더 알고 싶다면 우리를 따르십시오.

고무 내부 믹서 고장 문제를 어떻게 해결할 수 있습니까? 엔지니어를 사용하여 Banburying에서 일반적인 결함을 해결하는 방법을 가르쳐합시다. 질문 1 : 고정 링과 내부 믹서의 움직이는 링 사이의 접촉 표면이 고르지 않고 밀봉 오일 필름을 형성 할 수없는 경우 어떻게 처리해야합니까? 처리 방법 : 내부 믹서를 분해하고 고정 링을 점검하십시오. 드래그 접점 표면이 손상되지 않았지만 접촉 속도가 낮 으면 실행해야합니다. 런인 시간은 4-8H 이상입니다. 질문 2 : 움직이는 링과 밴버리의 고정 고리 사이에는 단단한 입자가있어 접촉 표면을 손상시키고 접촉 표면이 밀봉 오일 필름을 형성하는 것을 방지합니다. 현재 우리는 무엇을해야합니까? 처리 방법 : 이동 코일이 긴장된 경우 오일 스톤으로 연삭하여 수리해야하며 연삭하려면 특수 장치가 필요합니다. 고정 링은 2 분의 2의 구조로 분쇄를 위해 분해 될 수 있습니다. 움직이는 코일의 평면과 고정 코일이 접지 된 후 고정 코일을 조립하고 느린 속도로 몇 시간 동안 분쇄하는 동안 오일을 윤활합니다. 질문 3 : 때로는 내부 혼합 모터 링의 합금이 실수로 떨어질 수 있습니다. 솔루션 : 움직이는 코일을 교체 한 다음 설정 한 다음 몇 시간 동안 움직이는 코일을 실행하십시오.

우선, 최초의 Dalian 고무 및 플라스틱 기계 공장에서 첫째, PC-2 140/20L 내부 믹서는 모방에 의해 생성되었습니다. 이제 250L, 75/40L 믹서로 변경되었습니다! 나중에, 이 기계는 상하이 및 기타 장소, 250/20/40, 75/30/60, 75/35/70 및 50L 믹서에서 점차 생산됩니다. 최근 몇 년 동안 F80, F160, F270은 또한 F 시리즈의 내부 믹서에 따라 수출됩니다. 그들은 일본 기술에 의해 반전 된 55L 및 75L 믹서를 생산하기 위해 소화됩니다. 업계에는 두 개의 메이저, 2 개의 높이 및 1 개의 낮음이 있습니다. 그것은 고력, 대용량입니다. 고속, 고압; 단위당 낮은 에너지 소비 현재 국가 내부 믹서의 가장 큰 문제는 Face Seal의 문제입니다. Lina의 고급 기술은이 문제에 대한 완벽한 솔루션을 만들었습니다!

신발을위한 세 가지 EVA 거품 과정 EVA는 에틸렌-비닐 아세테이트 공중 합체의 약어이며, 이는 비극성, 결정질 에틸렌 단량체로 구성된 무작위 공중 합체 및 고도로 극성 비정질 비닐 아세테이트 단량체 (VA로도 알려진)입니다. PE와 비교하여, EVA는 비닐 아세테이트 단량체를 분자 사슬에 도입하여 결정 성을 감소시키고, 유연성을 향상시키고, 충격 저항성을 향상 시키며, 필러 혼합 및 열 밀봉을 향상 시키며, 일반적으로 0.91 내지 0.93 사이의 밀도를 갖는다. , 투명성과 광택이 좋습니다. EVA는 열가소성 중합체이므로 주입 성형, 압출, 블로우 성형, 캘린더링, 회전 성형, 진공 열 성형, 발포, 코팅, 열 밀봉, 용접 및 기타 가공 공정에 사용할 수 있습니다. EVA 재료는 신발 재료에 널리 사용되었습니다. 혼합 된 폼 슈즈는 부드러움, 좋은 ​​탄력성, 충격 흡수 및 화학 저항이 있습니다. 그들은 중간 및 고급 운동화, 하이킹 신발, 슬리퍼 및 샌들에 널리 사용됩니다. 단독과 다른 측면. 신발 재료의 관점에서, EVA 발포 공정은 일반적으로 세 가지 과정을 갖는다 : 전통적인 플랫 플레이트 대형 거품, 내역 내 작은 거품 및 주입 가교가 가교 된 거품이있는 세 가지 과정이있다. 1. 전통적인 평평한 큰 거품 작은 공장은 일반적으로 기계와 장비 비용이 상대적으로 낮기 때문에 이것을 사용합니�

미네랄 케이블의 연속 작동 온도는 250 ° C이며 950 ° C-1000 ° C에서 3 시간 동안 지속적으로 공급할 수 있습니다. 짧은 시간 또는 매우 기간 내에 1083 ° C에서 구리의 용융점에 가깝게 작동 할 수 있습니다. 미네랄 절연 방화 케이블의 탁월한 성능으로 인해 1000V 미만의 정격 전압이있는 라인에 적합합니다. 공장이나 건물에서 전기선의 안전성이 중요합니다. 관련 주 부서의 통계에 따르면 화재의 원인에서 전기선으로 인한 화재는 50%이상을 차지했습니다. 케이블은 본체와 보호의 어려운 부분입니다. 따라서 케이블은 외부 화염 손상에 저항 할 수있는 능력뿐만 아니라 화재 소스를 생성하지 않는 특성이 있어야합니다. 미네랄-절제 된 소방차 케이블은 미네랄 재료로 균일하게 만들어지기 때문에, 절연체 마그네슘 산화 마그네슘은 과부하되거나 단락 될 때 열린 불꽃을 생성하지 않습니다. 따라서 미네랄 절연 케이블로 구성된 라인은 결코 화재를 일으키지 않습니다. 화재가 다른 이유로 인한 경우, 케이블은 격렬한 화재뿐만 아니라 다른 떨어지는 물체에 의해 테스트됩니다. 이 시점에서 케이블은 소방 장비의 정상적인 출발, 소화 및 연기 및 독성 가스를 생성하지 않고 인력의 대피를 보장 할 수 있으며, 이는 라인의 소방 능력을 평가하는 열쇠입니다.

탄소 섬유 가열 케이블은 초저 온도 환경의 미래 개발 전망에 적응할 수 있습니다. 카본 섬유 가열 케이블은 최근 몇 년 동안 점점 더 자주 사용되었으며 사용 사례도 확장되고 있습니다. 탄소 섬유 가열 케이블의 내부 코어는 콜드 와이어 핫 와이어로 구성되며, 외부 층은 절연 층, 접지 층, 차폐 층 및 외피로 구성되며 케이블 구조로 만들어집니다. 에너지 공급원으로 전력을 사용하면 전압이 탄소 섬유의 양쪽 끝에 적용되고, 원거리 적외선 탄소 섬유는 멀리 떨어져 있습니다. 적외선 방사선은 에너지를 바깥쪽으로 방출합니다. 탄소 섬유 가열 케이블 가열은 전체지면을 라디에이터로 사용합니다. 실내 온도의 상한 온도는 낮고 하부 층은 높습니다. 따뜻하고 시원한 탑의 느낌은 편안하고 자연스러운 느낌을줍니다. 예를 들어, 바닥 난방은 북쪽에서만 대중화되었지만 개념이 변함에 따라 점점 더 많은 남부 사람들도 일반적으로 바닥 난방을 놓고 있습니다. 또한, 탄소 섬유 가열 기술의 지속적인 개선으로, 탄소 섬유 가열 케이블은 초강도 온도 환경에 점점 더 적응할 수있게되었으며 더 큰 응용 공간을 갖습니다. 1. 오래 전, 가열 요소로서 금속 물질을 사용하는 전기 난방 기술은 다양한 필드에서 널리 사용되었습니다. 그러나 와이어의 표면은 고온에서 쉽게 산화됩니다. 산화물 층�

천연 고무를 내부 믹서와 혼합 할 때 무엇에주의를 기울여야합니까? 천연 고무를 내부 믹서와 혼합 할 때 무엇에주의를 기울여야합니까? 얼마나 많은 온도, 혼합 시간을 조정하는 방법, 황과 가속기를 추가 할 때주의를 기울여야하는 문제, 혼합 시간, 온도 제어 방법은 얼마입니까? 나는 당신에게 물어보고 싶습니다. 믹서의 저작에 적합한 온도, 몇 분의 플라스틱이 있습니까? 내부 믹서의 천연 고무는 135도 이상이어야하며, 저작 시간은 생 고무의 점도를 기준으로합니다. 밀에 유황을 추가하는 것은 번거 롭습니다. 믹서에 직접 추가하고 싶습니다. 우리는 혼합물입니다. 가황의 방법은 허용되지 않습니다. vulcanization을 별도의 혼합물로 사용할 수 있습니다 (즉, 먼저 고무를 혼합 한 다음 냉각 후 황을 첨가하십시오. 방전 온도는 현재 약 80도입니다. 방전 온도는 약 80도입니까? 압력과 충전 계수에 문제가 없습니까? 믹스 고무가 더 좋아지고 있습니까? 냉각 시스템이 놀랍게도 좋을 수도 있습니다. 표시된 온도는 정확하지 않으며 80 도일 수 없으며 테스트 할 수 있습니다. 믹서가 유황인지 아닌지 확인하십시오. 고무 도어가 낮 으면 80도 이상이 가능합니다. 결국 속도는 느립니다.

최근에, 원유와 기타 교정은 신선하게 퇴각되었습니다. 고무는 큰 마진으로 떨어졌으며 가장 약한 품종으로 남아 있습니다. 고무가 상자의 아래쪽 가장자리로 진동 한 후 리바운드 대신 계속 분해되도록 선택하십시오. 많은 기술 거래자들이 새로운 하락세에서 거래를 시작할 것입니다. 그러나 고무 산업 사람들은 너무 비관적 일 필요는 없습니다. 태국의 생산 삭감은 가격이 책정되지 않았습니다. 11,000 톤의 가격은 업계에 동기를 부여 할 것이며 추가 감소가 발생할 수 있습니다. 11 월 15 일에 물품을받은 후, 황소는 올라갈 수있는 많은 추진력을 가지고 있습니다. 현재, 상인들은 더 많은 주식을 만들기 위해 더 많은 일을 해왔습니다. 선물의 가치 비율도 점차 증가하고 있습니다. 고무는 더 낮은 위치로 떨어질 수 있으며 상승 할 수 있습니다. 그러나 급락 후, 황소는 약하고 수리해야합니다. 고무가 전달 된 후에는 수신 압력이 사라집니다. 황소의 이유는 태국 고무 감소 때문입니다. 우리의 Spot Information Channel은 7 월 -8 월에 태국의 생산이 전년 대비 감소했다는 것을 이해합니다. 9 월의 생산량은 더 큰 감소를 가질 수 있습니다. 생산 감소에 대한 기대는 악화되었습니다. 산업 정보와 ANRPC 보고서가 생산 감소 방향을 지적한다는 점을 고려할 때 상품 수신 압력이 사라집니다. 고무를지지하여 반등을 형성 할 수 있습니다. 시장은 상향 모멘텀을 가지고 있으며 기초는 안정적이지 않습니다. 고무 1901은 또한 큰 프리미엄 지점으로 떨어질 수 있습니다. RU1811은 언론을 받�